砂轮对磨削烧伤怎么处理
1.产生原因及影响因素
    磨削时，由于磨削区的瞬时高温（900~1500℃）形成零件表面组织发生局部变化，并在表面的某些部分形成氧化变色，这种现象称为磨削烧伤。根据烧伤外观不同可分全面烧伤、斑状烧伤、均匀线条状烧伤、周期线条状烧伤等；根据烧伤深度又可分浅度、中度、深度烧伤。最常见的是均匀或周期的线条状烧伤。由于烧伤往往表面伴有氧化作用，形成氧化膜，所以可根据表面颜色判断烧伤程度，一般烧伤依色变深变重，依次是白、黄、褐、紫、兰。
    而影响磨削烧伤的是磨削温度，所以应从磨削液、磨削进给速、工件砂轮转速的选择上考虑。其中振纹烧伤沿表面振纹分布，主要是系统刚性振动产生；划痕烧伤沿着 砂轮磨痕分布，是由于砂轮磨粒不锋利造成的；柱状烧伤是沿着零件轴向不等距分布，是无心夹具磁力不足，工件随着砂轮旋转而产生瞬时滑动而产生；局部烧伤是由于磨削余量不均匀，磨削厚度不一致；均匀烧伤的表面烧伤均匀，是砂轮硬度过硬，粒度过细，进给过大，工件转速过低造成。
2.对工件的影响
   表面烧伤破坏了工件表层组织发生氧化变质，极易造成表层腐蚀，并极大影响工件使用性能和寿命，所以烧伤是磨加工中严格控制的质量指标。
3.解决方法：
   调整冷却液及注液方式；合理选择砂轮特性（硬度适中，粒度降低、组织疏松点，采用脆性大、自锐性好的磨料）；合理选择磨削用量（工件转速适中、降低进给速度）；合理修整砂轮；检查金刚笔是否完整；支撑环是否正常运转；检查钢材是否达标；操作者要严格按工艺要求操作。